技術參數

裝備介紹

傳統硫化機分為機械式和液壓式，但加熱方式都是高溫蒸汽作為介質，蒸汽的方式通過鍋爐加熱，把水加熱到高溫高壓飽和蒸汽，然后通過管道輸送到動力系統，再通過管道輸送到硫化機機臺，整個過程需要1500米到2000米。從煤或天然氣燃燒鍋爐通過管道及動力到硫化機臺有效熱能綜合利用率25%～70%，并且鍋爐房、管路、動力站等需要基礎建設、機器、人員、原料等大量投入。

純電能橡膠硫化精密裝備只需要電能，采用電磁加熱板、電磁加熱模具、電磁感應與電阻絲加熱硫化管路系統。純電能硫化裝備結構為雙模框架獨立單元，全機由機座與模型開合機構、裝胎機械手、加壓機構、硫化室、中心機構(油壓式)、卸胎機械手、油壓式脫模機構、單工位內外支承存胎器、后充氣裝置、卸胎輥道、油壓式活絡模驅動裝置及電控裝置、液壓動力站及油壓管道系統、硫化管道系統等部件組成。可滿足安裝兩半模或活絡模氮氣硫化工藝，能完成裝胎、定型、硫化、卸胎、后充氣等功能。主要用于硫化半鋼子午線轎車輪胎及輕卡子午線輪胎等橡膠制品。

純電能高品質的輪胎制造解決方案

裝備特點

綠色節能     降本提效     減少碳排放

純電能硫化裝備只需要電能，采用電磁感應和電阻絲雙加熱方式，可以使熱板、模具和硫化管路迅速升溫，并保證達到溫度后的溫度穩定性和均勻性；

電磁加熱方式采用線圈靠近加熱體并布置隔熱層和抗干擾磁環設計，可降低散熱并防止線圈過熱，有效減少無用能量的浪費；

整個硫化過程采用純氮氣硫化，避免使用蒸汽硫化過程中對膠囊的氧化和老化，提高膠囊的使用壽命；

顛覆了蒸汽硫化為基礎的復雜工藝，包括鍋爐房、動力系統、管路輸送、管路控制、蒸汽回收、分離等復雜的工藝流程，能源利用率達到90%以上；

采用純電能硫化工藝不會有傳統硫化工藝中冷凝水的產生，上下模溫度更均勻、硫化時間縮短10%、效率提升10%、硫化成本降低30%，預計削減30%碳排放。

裝備結構

1.主機部分

純電能橡膠硫化精密裝備結構由主機、裝胎裝置、存胎器、卸胎裝置、后充氣裝置、硫化管道、空氣管道、電氣系統和液壓控制系統等組成。主機包括左右機架、開合模機構、左右硫化室、安全桿、中心機構、調模機構等。開合模運動方式為上橫梁固定不動，液壓驅動油缸活塞桿上下往復運動，帶動上熱板、上托板和上模垂直升降運動。在機架兩側設置兩縱向導軌，上托板沿直線導軌運動，從而保證上下熱板的平行度和上下模具的同心度及其重復精度，提高活絡模的使用壽命。

中心機構

卸胎裝置采用油缸驅動升降，轉入轉出采用氣缸；裝置滿足硫化輪胎最大斷面寬度和最大外徑所需的卸胎空間，卸胎抓取滿足低斷面輪胎的卸胎要求。

后充氣裝置采用天平四工位四點式結構，結構滿足卸胎機械手直接抓胎放置在夾盤上，充氣結束后由后充氣裝置機械手抓至輥道架上。充氣夾盤采用鋁制夾盤(組合式)，標配每臺設備1種規格4付夾盤。

2.純電能外溫裝置

外溫部分包括上/下熱板和模套，三部分均采用一體式設計成型，采用模擬量控制溫度的加熱效率和溫度穩定性，更換方便快捷，模塊化管理。

隔熱板采用環氧樹脂與高膜纖維復合壓力板

3.純電能硫化管路系統

硫化管路系統，采用不銹鋼材質制造，電機采用耐高溫高壓高轉速電機，極限轉速可達30000轉。加熱采用電磁感應加電阻絲雙加熱方式，硫化過程中可雙加熱方式可內溫達到更快溫度，同時內溫更加穩定。

4.中心機構

中心機構，采用不銹鋼材質制造，環座、缸體、缸座焊接成整體。定型高度控制采用位置傳感器（內置）；推胎裝置（下環）運動采用油壓驅動。

5人機界面

人機介面每5秒鐘有關資料自動保存，保證停電時不丟失停電前資料；

每臺硫化機的人機介面顯示記錄的工藝曲線總共五條：上熱板溫度、下熱板溫度、活絡模溫度、內溫、內壓；五條曲線在同一副畫面顯示；

多項數字設定自動定位控制功能，含開合模，中心缸軸，裝胎器等共3項；

按輪胎規格區分的工藝參數（溫度、硫化時閥門的動作的順序和時間）輸入、存儲、調用；

膠囊使用次數計數，可由操作人員手動歸零；

輸入輸出顯示及故障報警功能；

可電腦連線中央管理及控制系統（選配件）；

人機介面可在70℃以下的環境中正常工作；每臺人機介面操作屏可擴展印  表機，可用于列印單臺硫化機人機介面存儲的工藝曲線

6 .電氣配置

觸摸屏

控制軟件

控制柜

純電能加熱外溫

純電能加熱管路

氣源三聯件、電磁閥

壓力變送器

電氣轉換器

溫度變送器

零壓開關

光電開關、接近開關

裝備優勢

① 上下模腔溫差更均勻和濕潤周期更短

氣囊底部的廢液無殘留所以就沒有上下腔模的溫度差。

因為無廢液殘留，真空工程時，就不會有廢液的再次蒸發，縮短了抽真空的時間。

② 輪胎硫化后蒸汽冷凝水不再存在

傳統蒸汽硫化工藝，由于蒸汽傳遞給輪胎熱量，造成冷凝水的產生，導致了上、下模溫差7℃~15℃，因過大的溫差，造成輪胎硫化上下不一致。

電加熱純氮氣硫化工藝，無冷凝水產生，溫度壓力均勻，輪胎品質及性能大大提升。

③ 干燥周期的縮短

為了取出輪胎而啟動氣囊的時候，因為氣囊底部沒有環形的廢液殘留，所以就沒有二次蒸發，真空抽得很順暢。干燥循環的時間就可縮短，膠囊沒有漲氣現象。

④ 溫度與壓力波動

熱板與模殼溫度±2℃

內溫±3℃

⑤ CO2排出量的削減

相對于蒸汽硫化，電氣硫化預計削減約30%左右的CO2

在整個硫化循環過程中步驟減少，效率提升15%

⑥ 電加熱純氮氣硫化工藝對比蒸汽硫化工藝優異明顯

取消蒸汽硫化為基礎的復雜工藝，包括鍋爐房、動力系統、管路輸送、管路控制、蒸汽回收、分離等復雜的工藝流程，減少了能量轉化及輸送過程中25%~70%的能量損耗；

⑦電加熱硫化工藝采用電磁感應加熱方式，能量轉化率達90%以上，可對各部位溫度進行精準控制

⑧ 土地及建筑面積減少，固定投資費用相應減少

⑨ 能耗成本的減少

試驗結果（245/45R18）中、蒸汽硫化約11元人民幣/每個輪胎，純電能硫化約4元人民幣/每個輪胎。